معالجة SMT: نفايات أقل بنسبة 90% — كيف؟ سرنا خارج.

يحب الناس صوت "تقليل نفايات SMT بنسبة 90٪". أنا أعتبر هذا الخط هدفًا وليس وعدًا. عندما أنظر إلى خط SMT، لا أرى مشكلة هدر كبيرة واحدة. أرى العديد من الخسائر الصغيرة مختبئة على مرأى من الجميع: نفايات معجون اللحام، وخلط وحدات التغذية، واختيارات البكرة الخاطئة، وخردة الإعداد، وإعادة العمل، وأخطاء الطباعة، واللوحات التي تفشل بعد وضعها. كل خسارة تبدو صغيرة. معًا، يأكلون الهامش بسرعة. أبدأ بقاعدة واحدة: أريد أن أعرف من أين تأتي كل خسارة. إذا كتب الفريق كلمة "قصاصة" فقط في التقرير، فهذا يعني أن التقرير غامض للغاية. أريد تقسيم النفايات إلى مجموعات واضحة: - فقدان معجون اللحام - فقدان المكونات - فقدان الإعداد - فقدان إعادة العمل - فقدان التغيير - فقدان الاختبار أو الفحص هذا التقسيم البسيط يغير طريقة عملي. أستطيع أن أرى أي خطوة تؤذي الخط أكثر. يمكنني أيضًا رؤية المشكلة التي تستمر في الظهور. عادةً ما أبدأ بالكلمة، وليس بجدول البيانات. الخطوة 1: قياس النفايات عند المصدر أطلب من المشغل تسجيل الخسارة لحظة حدوثها. بكرة ممزقة تذهب في دلو واحد. طباعة سيئة تذهب إلى أخرى. اللوحة التي تحتاج إلى إعادة صياغة تحصل على ملاحظتها الخاصة. عندما أفعل هذا، أتوقف عن التخمين. أرى الأنماط. سطر واحد قد يضيع المزيد من اللصق. قد يفقد آخر المزيد من الوقت أثناء إعداد وحدة التغذية. قد يعمل النموذج الثالث بشكل جيد على الورق، ثم يفشل عند الفحص بسبب انحراف فتحة الاستنسل أو إعداد الطابعة. الخطوة 2: تأمين تدفق المواد يبدأ الكثير من النفايات قبل أن تصل اللوحة إلى الطابعة. أتحقق من كيفية تخزين البكرات وتصنيفها واختيارها وإعادتها. أتحقق مما إذا كانت عملية التجهيز نظيفة. أتحقق مما إذا كان رقم الجزء نفسه مختلطًا عبر الصواني أو البكرات أو الكميات. لقد رأيت متجرًا صغيرًا لـ EMS يجعل لوحات التحكم في جهاز التوجيه تخسر المال لأن المشغلين أمضوا الكثير من الوقت في البحث عن البكرة المناسبة. كانت الأجزاء موجودة، لكن التدفق كان فوضويًا. بمجرد أن استخدم الفريق مجموعة واحدة لكل مهمة، ووضع علامة على كل فتحة تغذية، واحتفظ بورقة فحص بسيطة بجوار الخط، انخفضت النفايات بسرعة. الإصلاح لم يكن خياليا. كان واضحا. الخطوة 3: قطع خردة الإعداد قد تبدو خسارة الإعداد غير ضارة. ليس كذلك. يخسر الخط المال في كل مرة تكون فيها وحدة التغذية خاطئة، أو يتم إيقاف تشغيل الفوهة، أو يكون لدى البرنامج إزاحة خاطئة، أو تفشل اللوحة الأولى وتحتاج إلى تشغيل آخر. يعجبني روتين الإعداد القصير: - التحقق من قائمة مكونات الصنف (BOM) وخريطة التغذية - مطابقة ملصق البكرة ورقم الجزء - التحقق من اختيار الفوهة - إجراء فحص أولي على اللوحة - تأكيد نقاط الموضع قبل الإصدار الكامل. هذا هو المكان الذي يؤتي فيه الانضباط ثماره. فتحة واحدة ضائعة يمكن أن تخلق كومة من اللوحات السيئة. لا أريد للفريق أن "يتحرك بسرعة" هنا. أريد أن يتحرك الفريق بشكل نظيف. الخطوة 4: التحكم في معجون اللحام وجودة الطباعة أشاهد مخلفات اللصق عن كثب. غالبًا ما يأتي فقدان اللصق من التخزين السيئ، أو الخلط السيئ، أو الاستخدام الخاطئ للاستنسل، أو وقت الخمول الطويل في الطابعة. إذا بقي المعجون لفترة طويلة جدًا، فقد تنخفض جودة الطباعة. إذا كان الاستنسل متسخًا، ترتفع العيوب. إذا تم إيقاف ضغط الممسحة، تتغير رواسب اللصق. أركز على عناصر التحكم البسيطة: - الحفاظ على استقرار تخزين اللصق - تسجيل وقت اللصق المفتوح - تنظيف الاستنسل بإيقاع محدد - التحقق من الطباعة بعد التغيير - مشاهدة اللوحات القليلة الأولى بعد أي توقف مؤقت يمكن أن يضع الخط الأجزاء جيدًا ويظل يخسر المال في الطابعة. لقد رأيت ذلك مرات عديدة. غالبًا ما تكون الطابعة هي المكان الذي تبدأ فيه النفايات. الخطوة 5: استخدم بيانات العيوب لإصلاح السبب الحقيقي لأنني لا أطارد كل العيوب بنفس الطريقة. إذا رأيت علامة مميزة، فإنني أتحقق من توازن اللصق، وتصميم اللوحة، وملف تعريف إعادة التدفق. إذا رأيت أجزاء منحرفة، أتحقق من قوة الوضع، وتآكل الفوهة، ودعم اللوحة. إذا رأيت أجزاء مفقودة، أتحقق من حالة وحدة التغذية وجودة الالتقاط والتعامل مع البكرة. أود أن أطرح سؤالاً واحداً: ما هو السبب الجذري وليس العرض؟ هذا السؤال يوفر الكثير من الجهد الضائع. الخطوة 6: مراجعة كل وردية يأتي التقرير الشهري متأخرًا جدًا بالنسبة لي. أريد مراجعة يومية قصيرة: - ما الذي فشل - أين فشل - من وجده - ما الذي تغير بعد الإصلاح، وهذا يبقي الفريق صادقًا. كما أنه يساعد المشغلين على التحدث بشكل أسرع. عندما يعلم الناس أن ملاحظاتهم مهمة، فإنهم يبلغون عن المشكلات الصغيرة قبل أن تكبر. أود أيضًا أن أضع لوحة نفايات بسيطة بالقرب من الخط. ليست لوحة قيادة طويلة. مجرد رؤية واضحة لأكبر الخسائر، وعدد العيوب، والمشكلات المتكررة. عندما يتمكن الفريق من رؤية المشكلة، يمكنه العمل على حلها. ما أقوله للفرق بسيط: لا أحاول إزالة كل خسارة دفعة واحدة. اخترت أكبر تسرب أولا. ثم أقوم بقفل العملية. ثم أكرر نفس الفحص كل يوم. هذه هي الطريقة التي تبدأ بها نفايات SMT في الانخفاض بطريقة يمكن للناس قياسها. ليس بالحظ. وليس بالشعارات. بخطوات واضحة وسجلات نظيفة وسيطرة ثابتة على أرضية المتجر.

عندما أسير على خط SMT، عادةً ما أرى نفس المشكلة: الكثير من الهدر، والكثير من عمليات إعادة العمل، والإنتاج الذي يبدو أقل مما ينبغي. يتم استخدام اللصق بسرعة. المكونات تختفي. الفوهات تسد. المجالس تعود مع العيوب. يستمر الخط في التحرك، لكن الكثير من القيمة تضيع في خسائر صغيرة يتجاهلها الناس. إنني أولي اهتمامًا وثيقًا بتلك الخسائر الصغيرة لأنها تتراكم بسرعة. مسح معجون إضافي واحد، خطأ واحد في التغذية، إعداد استنسل سيء واحد، منحنى إعادة التدفق غير المستقر - كل واحد قد يبدو بسيطًا. ضعهم معًا، وسيبدأ الخط في فقدان المادة والوقت. ولهذا السبب أركز على السيطرة، وليس التخمين. أبدأ بالأساسيات. فحصي الأول هو التعامل مع المواد. غالبًا ما تبدأ نفايات SMT قبل أن تضع الآلة جزءًا منها. إذا تم تخزين البكرات بشكل سيء، أو كانت الملصقات غير واضحة، أو تم تحميل وحدة التغذية الخاطئة، فسيدفع الخط ثمنها لاحقًا. أحب الاحتفاظ بعلامة كل بكرة، وتعيين كل وحدة تغذية، ومطابقة كل ملف مهمة قبل بدء الإنتاج. قد يبدو الأمر بسيطًا، لكن العادات البسيطة توفر الكثير من الخردة. التحكم في اللصق مهم بنفس القدر. لقد رأيت مخلفات لصق الخطوط لأن فتحة الاستنسل لم تكن متطابقة مع تصميم اللوحة، أو لأن ضغط الطباعة كان مرتفعًا جدًا. في أحد المصانع التي قمت بزيارتها، ظل الفريق يرى اللحام الزائد على أجزاء الملعب الدقيقة. السبب الجذري لم يكن المعجون نفسه. كان ضغط الممسحة يدفع الكثير من المواد عبر الاستنسل. بعد أن قاموا بضبط إعدادات الطباعة وتنظيف الاستنسل في دورة أكثر ثباتًا، انخفض استخدام اللصق وتبع ذلك معدل الخلل. دقة التنسيب هي مكان آخر تختبئ فيه النفايات. يمكن أن تؤدي وحدة التغذية التي تهتز، أو الفوهة التي يتم إمساكها بشكل سيئ، أو موقع الاختيار الذي ينحرف قليلاً إلى خلق سلسلة من المشكلات. أراقب الأصوات الغريبة، وقراءات الفراغ غير المتساوية، والتغييرات الصغيرة في المواضع على لوحات الاختبار. عندما تبدأ الآلة في فقدان بعض الأجزاء بهامش صغير، فإنني أتعامل مع الأمر كتحذير، وليس مشكلة صغيرة. يتم التخلص من المشكلات الصغيرة بسرعة كبيرة على خط SMT. أنا أيضًا أقضي وقتًا في توازن الخط. إذا تحركت إحدى المحطات بشكل أبطأ بكثير من بقية المحطات، فإن الخط بأكمله سيشعر بهذا الضغط. يندفع المشغلون. ترتفع الأخطاء. لوحات الانتظار في العملية. أحب مطابقة وقت الدورة مع عبء العمل الحقيقي، ثم الحفاظ على منطقة العمل نظيفة وسهلة الاستخدام. الخط النظيف لا يتعلق بالمظهر. فهو يساعد الأشخاص على التحرك بشكل أسرع مع أخطاء أقل. التغيير هو مكان آخر أرى فيه النفايات تنمو. إذا كان الفريق يحتاج إلى الكثير من الوقت لتبديل الوظائف، فمن السهل تحميل الجزء الخطأ، أو تفويت خطوة الإعداد، أو فقدان المسار التالي. أفضل روتين التغيير الثابت: التحقق من قائمة مكونات الصنف (BOM)، والتحقق من مواضع وحدة التغذية، والتأكد من نوع الفوهة، ومراجعة البرنامج، ثم إجراء اختبار قصير. لقد فقد أحد المصانع التي عملت معها ذات مرة عدة لوحات لأنه تم تحميل بكرة مقاومة على موضع واحد. بعد ذلك، استخدموا فحص الشخص الثاني للأجزاء الرئيسية أثناء التغيير. تحسن معدل الخردة مرة واحدة تقريبًا. التحكم في التدفق يستحق الاهتمام أيضًا. إذا كان الوضع غير مستقر، تظهر النتيجة في وصلات اللحام، وضغط المكونات، وأعمال الإصلاح. ألقي نظرة على بيانات درجة الحرارة وسرعة الناقل وتوازن منطقة الفرن. أنا لا أطارد منحنى مثاليًا في حد ذاته. أريد واحدًا ثابتًا يطابق اللوحة والمعجون ومزيج المكونات. عندما يكون هذا التطابق سيئًا، تظهر النفايات بطرق مخفية - لمسات إضافية، وفحص إضافي، ومعالجة إضافية للوحة. أنا أيضًا أثق في البيانات أكثر من الشعور الغريزي. تخبرني مخططات العائد اليومية وعلامات العيوب وسجلات التوقف عن المكان الذي يخسر فيه الخط الأموال. إذا استمر العيب في التكرار، أسأل نفس الأسئلة في كل مرة: أين بدأ، وأي آلة لمسته، ومن رآه أولًا، وما الذي تغير قبل ظهوره. يساعدني هذا النوع من التفكير الذي يمكن تتبعه في إيقاف الهدر المتكرر بدلاً من مجرد التنظيف بعده. التدريب مهم أكثر مما يعتقده الكثير من الناس. يمكن للمشغل الماهر اكتشاف المشاكل مبكرًا، ولكن فقط إذا كانت العملية واضحة. أحب الدورات التدريبية القصيرة التي تركز على المشكلات الحقيقية. أعرض للناس كيف تبدو الطباعة السيئة، وكيف تبدو مشكلة وحدة التغذية، وكيف يظهر خطأ في الموضع قيد الفحص. عندما يعرف الناس ما الذي يبحثون عنه، فإنهم يتفاعلون بشكل أسرع ويهدرون أقل. أحتفظ بفكرة واحدة في قلب عملي: تقليل النفايات ليس مسألة حظ. إنها تأتي من التحكم الثابت، والفحوصات الصادقة، والعادات التي تظل ثابتة كل يوم. على خط SMT، يرتفع الإنتاج عندما تتوقف العملية عن تسريب الوقت والمواد. هذا هو الجزء الذي أثق به أكثر من غيره، لأنني رأيته يعمل على خطوط مع منتجات مختلفة، وفرق مختلفة، وضغوط مختلفة.

اعتدت أن أرى نفس المشكلة مرارًا وتكرارًا على خطوط SMT: استمرت النفايات في الارتفاع، ومع ذلك كان لا يزال يتعين على الخط أن يتحرك بنفس الوتيرة. وهذا يخلق ضغطا حقيقيا. يتم التخلص من اللصق في كثير من الأحيان. تؤدي أخطاء وحدة التغذية إلى الخردة. إعادة صياغة تتراكم. يندفع المشغلون، ثم تتحول الأخطاء الصغيرة إلى خسائر أكبر. يبدو الخط مشغولاً، لكن الأرقام تحكي قصة مختلفة. وجهة نظري بسيطة: الهدر لا يبدأ كفشل كبير. يبدأ بالعديد من الأخطاء الصغيرة. تعلمت أنه عندما أصلحنا الأخطاء الصغيرة، يمكننا تقليل الهدر دون إبطاء الخط. لقد بدأت بالنظر إلى كل نقطة نفايات، واحدة تلو الأخرى. لم أخمن. لقد شاهدت أين خرجت المادة من العملية، وأين تشكلت العيوب، وأين اتخذ الناس قرارات متكررة. وهذا أعطاني صورة واضحة. بالنسبة لـ SMT، كان من السهل اكتشاف نقاط الهدر المعتادة: - لصق اللحام المتبقي في الجرة أو على الاستنسل - الألواح الممزقة بعد الطباعة أو وضعها أو إعادة التدفق - المكونات المفقودة أثناء الإعداد والتغيير - أخطاء وحدة التغذية - إعادة العمل من مكالمات الفحص السيئة - استخدام مناديل التنظيف الزائدة والشريط والصينية عندما تتبعت هذه العناصر لبضعة أسابيع، برز نمط واحد. معظم الهدر جاء من العادة، وليس من عطل نادر في الآلات. لذلك قمت بتغيير الطريقة التي نتعامل بها مع اللصق. لقد حافظنا على التحكم في اللصق بإحكام. لقد طلبت من الفريق تسجيل استخدام المعجون حسب الوظيفة، وليس فقط حسب المناوبة. لقد أظهر لنا ذلك مقدار المعجون الذي بقي غير مستخدم بعد الجري. في أحد المصانع التي عملت معها، كان الفريق معتادًا على فتح الجرار الطازجة في وقت مبكر جدًا. لقد أرادوا تجنب التأخير. وكانت النتيجة بسيطة: انتهت صلاحية المزيد من المعجون على المقعد، وتم التخلص من المزيد من الجرار بعد الاستخدام الجزئي. لقد أصلحنا ذلك من خلال مطابقة إعداد اللصق مع خطة العمل الحقيقية. لقد وضعنا أيضًا قاعدة إرجاع واضحة. إذا كان من الممكن إعادة استخدام اللصق ضمن قاعدة الموقع ونافذة العملية، فقد قمنا بتخزينه بالطريقة الصحيحة. إذا لم يكن الأمر كذلك، توقفنا عن التظاهر بأنه لا يزال جيدًا. هذا يقلل من الهدر ويزيل التخمين. وكانت الخطوة التالية هي التحكم في وحدة التغذية والإعداد. لقد رأيت العديد من الخطوط تخسر المال قبل أن يقوم المجلس الأول بمسح التفتيش. يمكن أن تؤدي وحدة التغذية التي تم تحميلها في الفتحة الخاطئة إلى إيقاف المهمة. يمكن أن يؤدي وضع علامة خاطئة على البكرة إلى إنشاء خردة بسرعة. يمكن أن تتسبب نقطة الالتقاط السائبة في حدوث مشكلات متكررة في الموضع. لا شيء من هذا يبدو مثيراً في البداية. إنه يستمر فقط في تناول الوقت والأجزاء. ما ساعدنا هو فحص الإعداد بشكل أقوى. لقد استخدمت قائمة مرجعية قصيرة عند التغيير: - التحقق من رقم جزء البكرة - التحقق من موضع وحدة التغذية - التحقق من حالة الفوهة - التحقق من إصدار ملف اللوحة - التحقق من نتيجة القطعة الأولى قبل الإصدار لم يكن الأمر خياليًا. لقد كان روتينيا. لقد وفر هذا الروتين أجزاء أكثر من أي حل سريع على الإطلاق. لقد دفعت أيضًا لإجراء فحوصات أصغر أثناء التشغيل. إذا استمر الخط في العمل لساعات دون ظهوره في منتصف التشغيل، فقد تتراكم العيوب بهدوء. أدى الفحص لمدة 3 دقائق في اللحظة المناسبة إلى توفير الكثير من الخردة لاحقًا. أفضّل ذلك على انتظار فشل دفعة كبيرة. ثم عملت على إعادة صياغة. من السهل قبول إعادة العمل لأنها تبدو أكثر أمانًا من إلغاء اللوحة على الفور. لقد ارتكبت هذا الخطأ بنفسي. يرى الفريق مفصلًا سيئًا أو جزءًا منحرفًا ويعتقد: "يمكننا إصلاحه لاحقًا". في بعض الأحيان يعمل ذلك. في كثير من الأحيان، فإنه يخفي المشكلة الحقيقية. لقد قمنا بتغيير القاعدة لذا كانت إعادة العمل بحاجة إلى مذكرة سبب. ليس تقريرا طويلا. يكفي فقط لإظهار ما فشل وأين بدأ. وهذا جعل الأنماط مرئية. إذا استمر ظهور نفس العيب، فهاجمنا المصدر بدلاً من إرسال اللوحات مرة أخرى حول الحلقة. يبرز مثال واحد. ظل الخط الذي دعمته يرى شواهد القبور على أجزاء صغيرة. في البداية، ركز الفريق على إعادة صياغة اللوحات. وقد أدى ذلك إلى استمرار حركة الإنتاج، لكن الفاقد ظل مرتفعا. بعد أن قمنا بالتحقق من توازن طباعة اللصق، وتوقيت الموضع، وملاحظات تصميم اللوحة، قام الفريق بتعديل التحكم في الطباعة ومعالجة الأجزاء. انخفض معدل الخلل، وأصبح مقعد إعادة العمل أكثر هدوءًا. الخط لم يتباطأ. لقد أصبح أكثر ثباتا. لقد أولت أيضًا اهتمامًا وثيقًا لعادات المشغل. عادةً ما يعرف الأشخاص الموجودون على الأرض أين تبدأ النفايات. ربما لا يسمونها كذلك، لكنهم يرونها. يمكن للمشغل اكتشاف صوت سحب وحدة التغذية، أو مشكلة في حافة الاستنسل، أو لوحة تبدو متوقفة قبل ظهور إنذار الجهاز. لقد طلبت من الفريق التحدث مبكرًا، وليس بعد انتهاء الدفعة. استغرق ذلك بعض الثقة. وبمجرد أن رأوا الإجراء من تقاريرهم، بدأوا في مشاركة المزيد. وهذا هو أحد الدروس التي أثق بها: التحكم في النفايات يعمل بشكل أفضل عندما يشعر المشغلون بأن صوتهم مسموع. لقد قمنا بتتبع عدد قليل من الأرقام فقط. كثرة الأرقام تجعل الناس يتجاهلونها جميعًا. لقد أبقيت التركيز ضيقًا: - خسارة اللصق لكل مهمة - ألواح الخردة لكل وردية - عدد إعادة العمل حسب نوع العيب - التوقفات المتعلقة بوحدة التغذية - إنتاجية التمريرة الأولى أخبرتنا هذه الأرقام بالمكان الذي يجب أن نتصرف فيه بعد ذلك. تعجبني طريقة العمل هذه لأنها تبقى قريبة من الأرض. ولا يختبئ وراء الكلمات الكبيرة. إنه يطرح سؤالاً أساسيًا: ما هو هدر المواد في الوقت الحالي، وما الذي يمكننا إصلاحه دون إبطاء الخط؟ قاعدتي الخاصة هي: حماية السرعة عن طريق إزالة الاحتكاك، وليس عن طريق الدفع بقوة أكبر. إذا كانت العملية تجري بسرعة ولكن تسربت المواد، فهذا لا يعتبر كفاءة. إنها تكلفة مخفية. عندما قمنا بتقليل الهدر على خط SMT، قمنا بذلك من خلال تغييرات صغيرة وثابتة: - تحكم أكثر إحكامًا في اللصق - فحوصات إعداد أكثر نظافة - انضباط أفضل في وحدة التغذية - علامات مبكرة للعيوب - تتبع بسيط للعيوب - ثقة أكبر في مدخلات المشغل لقد نجح هذا المزيج لأنه يناسب أرضية المتجر الحقيقية. وما زلت أستخدم نفس النهج اليوم. عندما يسألني فريق عن كيفية تقليل هدر SMT، لا أبدأ بنظام كبير. أبدأ بالوظيفة التي بين يدي، والأشخاص الذين يقومون بالعمل، والمواد التي تختفي باستمرار. هذا هو المكان الذي يكمن الجواب عادة.

أرى نفس النمط في العديد من خطوط SMT. لا يبدأ الهدر عادةً بخطأ كبير واحد. يبدأ بأخطاء صغيرة. بكرة خاطئة على طاولة التغذية. طباعة لصق تبدو جيدة في لمحة. فحص الإعداد المستعجل. لوحة يتم إعادة صياغتها عندما تكون المشكلة الجذرية موجودة بالفعل. عندما أنظر إلى نفايات SMT، فإنني لا أتعامل معها على أنها مشكلة آلة واحدة. أنا أعاملها على أنها مشكلة تدفق. التحول الذي أثق به أكثر هو هذا: حرك نقطة التفتيش مبكرًا. وهذا يعني أنني أتوقف عن انتظار العيوب في نهاية السطر. أتعامل مع المشكلات قبل تشغيل أول مجلس إدارة. هنا هو السبب في أن هذا يساعد. غالبًا ما تأتي نفايات SMT من أربعة أماكن: - الخردة الإضافية من الأجزاء الخاطئة - لصق النفايات من الطباعة غير المستقرة - إعادة العمل بسبب أخطاء التنسيب - إهدار الوقت من التوقفات والمرحلات إذا قمت فقط بفحص اللوحة النهائية، فأنا متأخر بالفعل. التكلفة موجودة بالفعل على الأرض. أفضّل اتباع روتين بسيط في بداية كل جولة. أتحقق من قائمة التغذية مقابل ملف الوظيفة. أتحقق من تسميات البكرة. أؤكد حالة اللصق. ألقي نظرة على نظافة الاستنسل. أقوم بإجراء فحص قصير للمقالة الأولى قبل بدء الإنتاج الكامل. هذا ليس عملاً فاخراً إنه عمل أساسي. وهذا هو السبب أيضا في أنه يعمل. مثال حقيقي للمتجر يبقى في ذهني. كان لخط SMT متعدد المنتجات الذي عملت معه فترات قصيرة متكررة والعديد من التغييرات. استمر الفريق في العثور على اختلاطات جزئية بعد التنسيب. يحتوي الخط أيضًا على تعديلات أكثر مما أرادوا. لم نغير المصنع بأكمله. قمنا بتغيير عملية التسليم في الإعداد. بدأت كل وظيفة بفحص بسيط لشخصين. قرأ شخص واحد مسافر العمل. أكد شخص واحد البكرات وفتحات التغذية. كما قام الفريق أيضًا بوضع علامة واضحة على اللوحة الأولى، لذلك لم يخلط أحد بينها وبين الإخراج العادي. ولم تكن النتيجة سحرية. لا يزال الفريق يعاني من مشاكل من وقت لآخر. ومع ذلك، فقد انخفضت أخطاء الإعداد الواضحة، وقضى الخط وقتًا أقل في إصلاح المشكلات التي يمكن تجنبها. هذا هو نوع الفوز الذي أحبه. إذا كنت أرغب في تقليل هدر SMT، فإنني أركز على هذه الخطوات: - حافظ على مجموعة المهام كاملة قبل بدء الخط - مطابقة البكرة ورقم الجزء وفتحة وحدة التغذية - فحص حالة اللصق قبل الطباعة - تنظيف الاستنسل وفقًا لروتين محدد - مشاهدة اللوحة الأولى بعناية - تسجيل العيوب المتكررة وتتبعها مرة أخرى إلى الإعداد، كما أنتبه أيضًا إلى الطريقة التي يتحرك بها الخط. إذا سار المشغلون ذهابًا وإيابًا كثيرًا، فإن النفايات تتزايد. إذا كانت المواد بعيدة جدًا عن الجهاز، فسيتباطأ الإعداد. إذا كان الفريق يعتمد على الذاكرة، فإن الأخطاء تنمو بسرعة. وجهة نظري بسيطة: يعتمد إنتاج SMT الجيد على التحكم الهادئ. ليست السرعة وحدها. وليس الضغط وحده. يمكن أن يعمل الخط بسرعة ولا يزال يضيع الكثير. يمكن أن يعمل الخط بشكل أبطأ قليلاً ويظل يعطي قيمة أفضل إذا تجنب الخردة وإعادة العمل والتوقف. ولهذا السبب أحب نوبة الفحص المبكر كثيرًا. يناسب حياة الإنتاج الحقيقية. لا يطلب إعادة بناء النظام بالكامل. ويطالب بعادات أفضل عند النقطة التي يبدأ فيها الهدر. إذا كنت تريد أن تبدأ اليوم، فسأبقي الأمر مباشرًا للغاية: - أنشئ قائمة مرجعية واحدة للإعداد - استخدمها في كل مرة - عيّن شخصًا واحدًا لتأكيد اللوحة الأولى - اكتب كل عيب يتكرر - أصلح الخطوة التي تسببت في الخلل، وليس فقط اللوحة التي فشلت. لقد وجدت أن معظم نفايات SMT يمكن تقليلها عندما يحترم الفريق الخطوات الصغيرة. هذا هو المكان الذي يتسرب فيه المال. هذا هو المكان الذي يمكن أن يصبح فيه الخط أكثر نظافة. إذا كنت تريد نفايات أقل، فلا تنتظر نهاية العملية. تحويل الشيك في وقت سابق. وهذا هو المكان الذي سأبدأ فيه في كل مرة.

كنت أعتقد أن النفايات كانت مجرد جزء من عمل SMT. بكرة خاطئة. إعداد سيء. عدد قليل من لوحات الخردة هنا وهناك. بدا الأمر طبيعيًا حتى نظرت إلى الأرقام ورأيت مقدار المال والمواد التي كنت أخسرها في كل جولة. أكبر صداع لي لم يكن الجهاز نفسه. وكانت الأخطاء الصغيرة من حوله. فتحة وحدة التغذية معطلة بموضع واحد. تسمية جزء تبدو قريبة بما فيه الكفاية. ورقة الإعداد التي كانت منطقية بالنسبة لي، ثم أربكت المشغل التالي. تحولت تلك الفجوات الصغيرة إلى خردة وإعادة صياغة وأعمال تنظيف طويلة. كنت أرغب في إصلاح بسيط يتناسب مع خطي دون إبطاء كل شيء. ما غير عملي هو عادة SMT الأساسية التي أستخدمها الآن في كل وظيفة تقريبًا: أقوم بإجراء فحص تجريبي قصير قبل الإنتاج الكامل، وأقوم بإجراء هذا الفحص بصريًا وسريعًا وصارمًا. هذه العادة الواحدة تقلل من الهدر أكثر من أي فكرة "ذكية" قمت بتجربتها من قبل. هذا ما أفعله الآن. أبدأ بخريطة قائمة مكونات الصنف (BOM) ووحدة التغذية على نفس الورقة. أنا لا أعتمد على الذاكرة. أضع قائمة مكونات الصنف (BOM) وقائمة مواضع وحدة التغذية وملصقات البكرة جنبًا إلى جنب. أتحقق من رقم الجزء والقيمة والحزمة والقطبية عند الحاجة. إذا بدا صف المقاوم مزدحمًا، أبطئ السرعة وأقارن الملصق بملف المهمة مرة أخرى. هذا يبدو بسيطا. إنها. أعمال بسيطة. لقد تعلمت هذا الدرس على مجموعة من لوحات التشغيل LED. لم تكن المهمة كبيرة، لكن مزيج الأجزاء كان فوضويًا. تبدو إحدى البكرات المقاومة 0402 تقريبًا مثل بكرة أخرى ذات قيمة مختلفة. قام عامل مبتدئ بتحميل الخط الخطأ، واستمر الخط في العمل حتى اكتشفت الهيئة العربية للتصنيع المشكلة. لقد فقدنا اللوحات واللصق وساعات الإصلاح. بعد تلك الوظيفة، توقفت عن الثقة "بالقرب الكافي". لقد قمت بإعداد لوحة تجريبية واحدة قبل التشغيل الكامل. تلك اللوحة هي علامة التحذير الخاصة بي. إذا كان هناك أي خطأ، أريد رؤيته هناك، وليس بعد بناء مجموعة كاملة من اللوحات بالفعل. أشاهد اللوحة الأولى تحت التكبير، وأتحقق من طباعة اللصق ودقة الموضع وعلامات القطبية، ثم أقارنها بملف التجميع. إذا نجح المجلس، سأمضي قدمًا. إذا لم يكن الأمر كذلك، أتوقف وأصلح السبب. أقوم أيضًا بالتقاط صور لإعداد وحدة التغذية. هذا الجزء أنقذني أكثر من مرة. يمنحني سجل الصور سجلاً نظيفًا للتخطيط الدقيق الذي نجح. عندما تعود نفس المهمة، لا أقوم بإعادة بناء الإعداد من الذاكرة. أقوم بمطابقة السطر الجديد مع الصورة القديمة، وألتقط الأخطاء بشكل أسرع. أبقي الصور بسيطة: - فتحة وحدة التغذية - ملصق البكرة - نوع الجزء - الاتجاه - جانب اللوحة، هذا يكفي لي وللفريق. كما أنني أولي اهتمامًا كبيرًا لاستخدام اللصق والاستنسل. يمكن للطباعة السيئة أن تهدر بقدر ما تهدر بكرة خاطئة. إذا كانت الفتحة معطلة، أو بدا إيداع اللصق غير متساوٍ، فلا أدفع الخط للأمام وآمل أن يتحسن. أتحقق من الاستنسل وألقي نظرة على دعم اللوحة واختبر الطباعة مرة أخرى. بقيت معي زيارة المصنع. استمر الفريق في إلقاء اللوم على التنسيب في مشكلة الجسر على الأجزاء ذات النغمة الدقيقة. كان السبب الحقيقي هو انتشار اللصق من خطأ صغير في محاذاة الطباعة. بمجرد تصحيح موضع الاستنسل، انخفض معدل الخردة على الفور. لا تغيير يتوهم. مجرد طباعة أفضل. عادتي الخاصة هي تتبع الهدر حسب السبب، وليس حسب الخسارة العامة. لقد قسمتها إلى عدة مجموعات: - خطأ في الإعداد - عدم تطابق وحدة التغذية - عيب في الطباعة - مشكلة في الموضع - مشكلة في إعادة التدفق - معالجة الضرر يساعدني هذا العرض في رؤية الأنماط. إذا ظهرت أخطاء في وحدة التغذية مرتين في الأسبوع، فأنا أعرف أين يجب التركيز. إذا ارتفع مستوى الضرر في التعامل، فإنني أنظر إلى الصواني والرفوف وحركة المشغل. أفضّل الحقائق الصغيرة على اللوم الغامض. أنا أيضًا أحافظ على تغيير خطي نظيفًا. يؤدي التغيير المتسرع إلى خلق نفايات مخفية. يترك الناس الملصقات القديمة على مقاعد البدلاء. تعود البكرة إلى الرف الخطأ. يتم خلط صينية جزء مع صينية مماثلة. لقد تعلمت إنهاء المهمة القديمة قبل أن تبدأ المهمة الجديدة. هذه الرعاية الإضافية توفر لي أكثر مما تكلف. قاعدتي بسيطة: إذا لم يكن من السهل قراءة الإعداد، فأنا أقوم بإصلاح الإعداد، وليس المشغل. تلك النقطة تهمني. لا ينبغي أن تعتمد العملية الجيدة على الذاكرة المثالية. يجب أن يرشد الشخص الذي يقف أمام الآلة. المكسب الحقيقي من خدعة SMT لم يكن مجرد عدد أقل من ألواح الخردة. لقد رأيت أيضًا ضغطًا أقل على الفريق. سأل المشغلون عددًا أقل من الأسئلة "هل هذا هو الجزء الصحيح؟" أسئلة. بذلت مراقبة الجودة جهدًا أقل في تكرار العيوب. قضيت وقتًا أقل من يومي في مطاردة المشكلات التي كان ينبغي اكتشافها في البداية. النفايات لم تختف. لا يحدث ذلك أبدًا. ما تغير هو السيطرة. يمكنني الآن اكتشاف الأخطاء الصغيرة مبكرًا، وإبقاء الإعداد مرئيًا، والتعامل مع لوحة القيادة كنقطة تفتيش حقيقية، وليست إجراء شكليًا. تتناسب هذه العادة مع عمل SMT العادي، وتمنحني خطًا أكثر وضوحًا دون جعل العملية ثقيلة. إذا كان علي أن أضعها في جملة واحدة، فسأقول هذا: توقفت عن محاولة إصلاح النفايات في نهاية الصف، وبدأت في الإمساك بها قبل أن يتمكن الخط من نشر الضرر.

كثيرا ما أرى خطوط SMT تخسر المال بطرق صغيرة. عدد قليل من المجالس السيئة الإضافية. طباعة لصق التي تنجرف. خطأ في الموضع يظهر متأخرًا. بكرة واحدة مع الإعداد الخاطئ. لا تبدو أي من هذه القضايا ضخمة في البداية، إلا أنها يمكن أن تؤدي إلى زيادة الخردة، وإبطاء الإنتاج، وتآكل العائد. هذا هو الجزء الذي تشعر به العديد من الفرق كل يوم. لا يزال الخط يعمل، لكن الأرقام لا تبدو جيدة. عندما أنظر إلى أداء SMT، لا أبدأ بالجهاز وحده. أبدأ بالنقاط التي تولد فيها الخسارة. أول مكان أتحقق منه هو طباعة معجون اللحام. إذا كان حجم المعجون غير متساوٍ، فإن بقية الخط يستمر في دفع ثمنه. لقد رأيت خطًا به عيوب متكررة في الجسر على الأجزاء ذات الطبقة الدقيقة. السبب الجذري لم يكن آلة التنسيب. لقد كان تآكلًا للاستنسل وضعف التحكم في التنظيف. بمجرد أن قام الفريق بتشديد فحص الطباعة، وتنظيف الاستنسل على دورة ثابتة، ومراقبة حالة المعجون عن كثب، سقطت الخردة بطريقة يمكن للناس رؤيتها على أرضية المتجر. أنا أيضًا أولي اهتمامًا وثيقًا بإعداد المكونات. يمكن أن يتحول موضع وحدة التغذية الخاطئة، أو البكرة المختلطة، أو فحص الملصق الذي تم تخطيه، إلى مجموعة من اللوحات الضائعة. أفضّل التحكم البسيط هنا. قم بمسح المادة ضوئيًا، وتأكد من خريطة وحدة التغذية، واجعل المشغل يتحقق من رقم الجزء قبل بدء التشغيل. يستغرق القليل من الجهد الإضافي. إنه يحفظ أكثر بكثير في وقت لاحق. النقطة التالية هي دقة التنسيب. يمكن للآلة أن تبدو سريعة ولا تزال تتسبب في الخسارة إذا كان الإعداد ضعيفًا. لقد رأيت حالات اجتازت فيها اللوحة فحوصات مبكرة، ثم فشلت بعد إعادة التدفق لأن أحد الأجزاء كان بعيدًا قليلاً عن المركز. غالبًا ما يأتي هذا النوع من المشاكل من تآكل الفوهة، أو المعايرة السيئة، أو ارتفاع الالتقاط غير المستقر. عادتي هي التعامل مع الإعداد كمهمة يومية، وليست مهمة لمرة واحدة. عندما يكون الجهاز مستقرًا، يتحسن عدد اللوحات. عندما تنجرف الآلة، تتبعها الخردة. كما أنني أثق بالبيانات أكثر من التخمين. يمكن للخط الذي يتتبع نوع الخلل وموقع الخلل ومعدل الخلل أن يتفاعل بشكل أسرع. أود أن أطرح مجموعة بسيطة من الأسئلة: ما هي اللوحة الأكثر فشلاً؟ أي مكون يفشل أكثر؟ أي تحول يظهر أعلى خسارة؟ بمجرد أن يرى الفريق النمط، يصبح الإصلاح أسهل. بدون بيانات، يجادل الناس. مع البيانات، يتصرف الناس. AOI والتفتيش اليدوي مهمان أيضًا. بعض الفرق لا تعتمد على الفحص إلا بعد ظهور العيوب، وهذا بعد فوات الأوان. أفضل استخدام التفتيش كأداة للإنذار المبكر. إذا ظهرت مجموعة عيوب في منطقة واحدة من اللوحة، أريد إعادة تلك الإشارة إلى الطباعة أو التنسيب أو إعادة التدفق في أقرب وقت ممكن. إن خطوة الفحص الجيدة لا تكتشف الأخطاء فقط. فهو يساعد على منع الدفعة التالية من تكرار نفس الخطأ. التحكم في التدفق هو مجال آخر أراقبه عن كثب. يحافظ الملف الحراري المستقر على العديد من المشكلات الخفية من التحول إلى خردة. إذا كان المظهر الجانبي قاسيًا جدًا، فقد تتأثر الأجزاء والمفاصل. إذا كان ناعمًا جدًا، فقد لا يبتل اللحام جيدًا. لقد رأيت أحد المصانع يقلل من إعادة العمل بعد أن قام بتعديل إعدادات الفرن لعائلة واحدة من الألواح عالية الكثافة. ولم يكن التغيير جذريا على الورق. على الخط، جعل العمل اليومي أكثر سلاسة. التدريب يغير النتيجة أيضًا. لا أتوقع من كل مشغل أن يفكر كمهندس، ولكني أتوقع من كل شخص أن يعرف العلامات الأساسية للخطر. إذا بدت وحدة التغذية غريبة، وإذا بدا المعجون جافًا، وإذا بدأت اللوحة في إظهار علامات متكررة، فيجب على شخص ما أن يتحدث بسرعة. غالبًا ما يحمي وقت رد الفعل القصير العائد بشكل أفضل من الاجتماع الطويل. هذا هو رأيي من خلال مشاهدة العديد من الخطوط. والمثال العملي يبقى معي. كان لدى أحد مواقع EMS الصغيرة التي عملت معها إنتاجًا ثابتًا، إلا أن معدل الخردة استمر في الارتفاع على منتج واحد. ألقى الفريق اللوم على تصميم اللوحة في البداية. بعد مراجعة بسيطة، وجدنا ثلاثة أسباب: تجاوز الاستنسل أفضل حالاته، وكان لدى إحدى فتحات التغذية عادة إعداد تختلف حسب التحول، وكانت إعدادات AOI فضفاضة جدًا بالنسبة لمجموعة واحدة من الأجزاء. لم يكن من الصعب إصلاح أي من هذه المشكلات. المشكلة هي أنهم كانوا مختبئين على مرأى من الجميع. وبمجرد أن قام الفريق بتنظيف تلك النقاط، أصبح الخط أكثر هدوءًا وانخفض مستوى النفايات. الدرس الخاص بي بسيط. لا تأتي مدخرات SMT من خطوة واحدة مثيرة. إنها تأتي من الضوابط الصغيرة التي تبقى في مكانها كل يوم. طباعة نظيفة. الإعداد الصحيح. وضع مستقر. ردود فعل سريعة. التفتيش الصادق. يمكن للفريق الذي يراقب الخط بانضباط أن يبقي الخردة أقل ويحقق إنتاجية أقوى دون جعل العمل أصعب مما ينبغي. إذا كان علي أن ألخص نهجي في سطر واحد، فسيكون هذا: حماية العملية مبكرًا، وستحمي العملية مخرجاتك لاحقًا. هل أنت مهتم بمعرفة المزيد عن اتجاهات الصناعة وحلولها؟ اتصل بـ Shirlin.Su: shirlin.su@mac.minaik.com/WhatsApp +8617751097908.

ليزا هارت، 2024، قطع نفايات SMT من خلال التحكم المبكر في العمليات مايكل تشين، 2023، أفضل الممارسات لإدارة معجون اللحام في تجميع المزيج العالي ديفيد آر ميلر، 2022، تقليل خردة الإعداد في خطوط تكنولوجيا التركيب السطحي بريا ناتاراجان، 2024، تحسين إنتاجية التمريرة الأولى في تصنيع الإلكترونيات كيفن بروكس، 2021، الطرق العملية للتحقق من وحدة التغذية والتحكم في التغيير إميلي وانغ، 2023، تحليل السبب الجذري لتقليل إعادة العمل في إنتاج SMT