معالجة SMT: إنتاج أسرع بنسبة 73%، كيف؟ لقد فعلنا ذلك.

ظللت أرى نفس المشكلة على خطوط SMT: كانت الآلات تعمل، ومع ذلك كان الإخراج يتحرك ببطء شديد. بدا الخط مشغولاً. ظلت الشاشات خضراء معظم اليوم. كانت المشكلة الحقيقية تكمن بين كل خطوة من خطوات العملية. جاء التأخير من توقفات صغيرة. كانت وحدة التغذية مفقودة في موضع واحد. استغرق مسح الاستنسل وقتًا أطول من المخطط له. لم يتطابق ملصق البكرة مع بطاقة الوظيفة. انتظر المجلس المراجعة لأن عملية التسليم لم تكن واضحة. بدت كل فجوة بسيطة في حد ذاتها. لقد قاموا معًا بإبطاء تدفق إنتاج SMT بالكامل. لقد عملت مع فريق كان يقوم ببناء مزيج من مجموعات ثنائي الفينيل متعدد الكلور على نفس الخط. استغرقت التحولات وقتًا طويلاً. استمر المشغلون في السير ذهابًا وإيابًا لقطع الغيار. احتاج إعداد الطابعة إلى الكثير من التدقيق. عثرت AOI على مشكلات كان ينبغي اكتشافها مبكرًا. لم يتم كسر الخط. لقد كانت ببساطة مليئة بالاحتكاك. لقد بدأت بتتبع أين كان الوقت يتجه حقًا. شاهدت نوبة عمل كاملة وكتبت كل توقف أطول من بضع ثوان. لم أكن أخمن. لقد أحصيت. ما برز كان بسيطًا: - تسبب إعداد وحدة التغذية في البحث المتكرر - لم يتم ترتيب مجموعة المكونات حسب تسلسل المهمة - استغرقت فحوصات الطابعة وقتًا أطول من اللازم - انتظر المشغلون الموافقات التي كان من الممكن أن تحدث في وقت سابق - أدت إعادة العمل إلى سحب الأشخاص بعيدًا عن التدفق الرئيسي، وقد أعطتني تلك القائمة صورة واضحة. لم يكن الخط بحاجة إلى إصلاح دراماتيكي واحد. كان يحتاج إلى إصلاحات أصغر تزيل الانتظار. لقد غيرت خطوة التجهيز أولاً. قبل التغيير، كانت الأجزاء تصل في صواني مختلطة وعلب كرتونية فضفاضة. قضى المشغلون الكثير من الوقت في التحقق من الملصقات. لقد انتقلت إلى تخطيط المجموعة القائم على الوظيفة. كل مجموعة تطابق أمر إنتاج واحد. لقد استخدمت أيضًا علامات ملونة عادية للأجزاء العلوية والأجزاء السفلية وعناصر المبادلة العاجلة. لا شيء يتوهم. مجرد تحكم بصري سهل. هذا قطع الكثير من الأخطاء الصغيرة. ظهرت أيضًا مشكلة في وحدة التغذية كثيرًا. في إحدى الحالات، بدت البكرة جاهزة، لكن فتحة وحدة التغذية لم تكن جاهزة. توقفت الآلة، وغادر العامل المحطة، وانتظر باقي الخط. لقد أضفت فحصًا بسيطًا للتغذية قبل بدء التشغيل. قام أحد الأشخاص بالتحقق من الإعداد مقابل ورقة العمل بينما أكد آخر عدد البكرات. ولم تستغرق تلك الخطوة سوى بضع دقائق. لقد وفر أكثر بكثير من تكلفته. عملت أيضًا على مرحلة الطابعة. لم تكن طابعة الاستنسل هي عنق الزجاجة الرئيسي، لكنها تسببت في تأخيرات متكررة. قام الفريق بتنظيف الاستنسل على فترات متفاوتة. بعض المجالس كانت جيدة. البعض يحتاج إلى تمريرة ثانية. لقد قمت بتعيين نمط تنظيف ثابت بناءً على نوع اللوحة واستخدام اللصق. لقد قمت أيضًا بوضع علامة على مواضع دعم اللوحة بحيث تتطلب المحاذاة قدرًا أقل من التخمين. وكانت النتيجة جودة طباعة أكثر ثباتًا وعدد أقل من علامات AOI لاحقًا في السطر. التغيير التالي كان موازنة الخط. وقد حاول الفريق أن يجعل كل محطة تتحرك بنفس الوتيرة، لكن ذلك لم يكن واقعيا. بعض اللوحات تحتاج إلى مزيد من التعامل. البعض يحتاج إلى أقل. لقد قمت بتجميع المنتجات حسب خطوات بناء مماثلة حتى لا يستمر الخط في تبديل النمط. أدى ذلك إلى تقليل الانجراف في الإعداد. كما أنه جعل عمل المشغل أكثر قابلية للتنبؤ به. أتذكر تجربة واحدة حيث كان لدى عائلة مجلس إدارة العميل ثلاثة إصدارات مماثلة. قبل التغيير، كان الخط يعاملهم كثلاث وظائف منفصلة. بعد التغيير، قمنا بترتيبها كتدفق مجمع واحد مع مبادلات واضحة للأجزاء. توقف الفريق عن إعادة ضبط الخط بأكمله في كل مرة. تحرك الإخراج بشكل أسرع لأن العملية بدت أكثر هدوءًا. التغيير الأخير كان يتعلق بالرؤية. أضع لوحة بسيطة عند مدخل الخط. لقد أظهرت الوظيفة الحالية، وخريطة التغذية، ونقطة التفتيش، ومالك التسليم. ليس تقريرا طويلا. ليست لوحة معلومات معقدة. فقط الحقائق التي يحتاجها الناس قبل أن يلمسوا السبورة. وهذا جعل تسليم الورديات أكثر نظافة. كما أنها قللت من "من لديه هذه الوظيفة الآن؟" المشكلة التي كانت تبطئنا. وبعد هذه التغييرات، تحرك الخط بشكل أسرع بكثير من ذي قبل. أظهرت سجلاتنا زيادة بنسبة 73% في الإنتاج خلال نفس مدة الوردية. ولم يأت المكسب من ترقية جهاز واحد. لقد جاء ذلك من إزالة التأخيرات الصغيرة التي استمرت في التراكم. المشي أقل. أقل التخمين. إعادة صياغة أقل. انتظار أقل. وهذا هو الجزء الذي أثق به أكثر. عندما يسألني الناس كيف أصبح إنتاج SMT أسرع، لا أشير إلى خدعة واحدة. وأشير إلى نقاط التسليم، وعادات الإعداد، وتدفق اللوحة، وإعداد وحدة التغذية، وفحوصات الطابعة، والطريقة التي رأى بها الفريق المهمة. جاءت السرعة بعد أن أصبحت العملية أسهل في التشغيل. إذا اضطررت إلى تكرار هذه النتيجة في سطر آخر، فسأبدأ بالتوقفات. هذا هو المكان الذي يختبئ فيه الوقت.

لقد رأيت العديد من خطوط SMT تكافح لنفس الأسباب. اللوحات جاهزة، والجهاز قيد التشغيل، والفريق مشغول، ومع ذلك لا يزال الإنتاج بطيئًا. تظهر أخطاء وحدة التغذية. تستمر التغييرات. البحث عن المواد يسرق دقائق من كل وردية. توقف صغير يصبح تأخيرا طويلا. كانت هذه هي المشكلة في أحد الخطوط التي عملت معها في مصنع EMS. اعتقد الفريق أنهم بحاجة إلى آلة جديدة. لم أكن أرى أن هذه هي القضية الرئيسية. لقد رأيت فجوة في العملية. كان الخط يضيع الوقت في ثلاثة أماكن: كانت منطقة التجهيز فوضوية، لذلك استمر المشغلون في فحص الصواني والبكرات. لم يكن إعداد وحدة التغذية قياسيًا، لذلك بدا كل تغيير مختلفًا. تم إجراء فحص تطابق البرنامج والمواد في وقت متأخر، مما يعني ظهور مشاكل بعد بدء الخط بالفعل. طرحت سؤالاً بسيطًا: "هل يمكننا أن نجعل بداية كل وظيفة تبدو متشابهة؟" هذا السؤال غيّر العمل. ركزت على الجزء قبل بدء التنسيب. لقد قمت بتجميع الأجزاء حسب الوظيفة، ووضعت علامة على كل بكرة، واحتفظت بنفس تخطيط عربة التسوق لكل تصميم. طلبت من الفريق تجهيز مواقع التغذية قبل توقف الآلة، وليس بعده. قمت أيضًا بتعيين قائمة تحقق قصيرة لملف الوظيفة وقائمة مكونات الصنف والاستنسل وخريطة التغذية. لا توجد أداة فاخرة. لا يوجد آلة إضافية. مجرد طريقة أنظف للبدء. وكانت النتيجة سهلة الرؤية. قضى المشغلون وقتًا أقل في البحث عن الأجزاء. أصبحت التحولات أكثر سلاسة. تم إعادة تشغيل الخط بأخطاء أقل. تحركت المخرجات بشكل أسرع لأن الفريق أهدر حركة أقل واهتمامًا أقل. وعلى هذا الخط، وصلت الزيادة إلى 73% مقارنة بالوتيرة القديمة لنفس مزيج الوظائف بعد استقرار العملية. أنا لا أتعامل مع هذا الرقم على أنه سحر. لقد جاء من إزالة الاحتكاك خطوة بخطوة. هذه هي الطريقة التي أتعامل بها مع إخراج SMT عندما يبدو الخط بطيئًا: أتحقق من تدفق المهمة قبل بدء الخط. ألقي نظرة على تخزين البكرة وإعداد وحدة التغذية ومطابقة ملصق المادة. إذا كان الفريق بحاجة إلى السير ذهابًا وإيابًا لإصلاح الأجزاء المفقودة، فإن الخط يفقد سرعته بالفعل. أحافظ على اتساق إعداد وحدة التغذية. عندما يتبع كل موضع عربة وصينية ووحدة تغذية معيارًا واحدًا، يعمل المشغلون بضغط أقل. لا يحتاجون إلى التخمين. لا يحتاجون إلى تكرار الشيكات. أستخدم قائمة قصيرة للبدء المسبق. القائمة الجيدة ليست طويلة. يجب أن يغطي ملف اللوحة وإصدار المكون والاستنسل واختيار الفوهة وخريطة التغذية. إذا كان من الممكن اكتشاف المشكلة مبكرًا، فيجب على الخط اكتشافها مبكرًا. أشاهد نمط التوقف. إذا توقف السطر مؤقتًا عند كتابة جزء واحد مرارًا وتكرارًا، فهذا الجزء يحتاج إلى الاهتمام. ربما طريقة العرض ضعيفة. ربما يحتاج برنامج التنسيب إلى تعديل بسيط. ربما ترتيب وحدة التغذية ليس مناسبًا للمشغل. أبقي الفريق مشاركًا. لا يعد إخراج SMT مجرد مشكلة في الجهاز. إنها أيضًا قضية الناس. عندما يتبع المشغل وضابط الجودة ومدقق الجودة نفس الروتين، يصبح الخط أخف. لقد رأيت فرقًا تحاول حل مشكلات السرعة من خلال الضغط بقوة أكبر. وهذا عادة ما يساعد لفترة قصيرة. ثم تعود نفس التأخيرات. أحصل على نتائج أفضل عندما أزيل الخسائر الصغيرة. بكرة في المكان المناسب. خريطة التغذية التي تطابق الوظيفة. عملية تسليم أنظف قبل البدء. مسار أقصر من غرفة المواد إلى الخط. هذه ليست أفكارا كبيرة. إنها نوع الإصلاحات التي توفر دقائق حقيقية. أحد الأمثلة الحقيقية يبقى معي. كان لدى العميل طلب قوي على لوحة استهلاكية مدمجة. لم تكن الآلة هي عنق الزجاجة الرئيسي. كان الفريق يضيع الوقت أثناء كل إعداد لأنه تم إعادة بناء مواقع التغذية من الصفر. بعد أن ساعدتهم في قفل نمط الإعداد، وإعداد المجموعات حسب المهمة، والتحقق من الملف قبل الإصدار، تم تشغيل الخط مع توقفات أقل. شعر المشغلون بالتغيير قبل أن يشعر به المدير. هذا مهم. عندما يصبح الخط أكثر هدوءًا، يرتكب الأشخاص أخطاء أقل. عندما تنخفض الأخطاء، يرتفع الإنتاج. عندما يرتفع الإنتاج، يثق الفريق بالعملية أكثر. وجهة نظري بسيطة: غالبًا ما تكون سرعة SMT مخفية داخل العمل الروتيني. إذا كنت أريد نتائج أسرع، فلا أبدأ بالضغط. أبدأ بالوضوح. لقد جعلت عملية الإعداد أسهل، وأقصر مدة عمليات الفحص، وأنظف عملية التسليم. هذا هو نوع الإصلاح الذي أثق به. إنه عملي. من السهل التدريس. يناسب أرضية المحل. وأكثر من مرة، قامت بتحويل خط SMT البطيء إلى خط يستمر في الحركة مع هدر أقل.

اعتدت أن أرى نفس المشكلة على خطوط SMT مرارًا وتكرارًا. كانت الآلات سريعة بما فيه الكفاية على الورق، ومع ذلك استمر انخفاض الإنتاج بسبب تراكم التأخيرات الصغيرة. لقد تأخر المغذي. بكرة كانت مفقودة. تم فحص البرنامج مرتين انتظر مجلس الإدارة ردود فعل الهيئة العربية للتصنيع. بدت كل قضية بسيطة. لقد قاموا معًا بإبطاء الخط أكثر من أي خطأ في آلة واحدة. ما نجح بالنسبة لي هو عدم إجبار الخط على العمل بقوة أكبر. لقد صنعت التدفق الأنظف. وظيفة واحدة غيرت وجهة نظري. كان لدينا لوحة مختلطة تحتوي على العديد من الأجزاء الصغيرة، واستمر الخط في التوقف مؤقتًا أثناء الإعداد. لم تكن المشكلة في آلة الاختيار والمكان. وكانت القضية هي المسار من حوله. تم تقسيم الأجزاء عبر العربات، ولم يكن من السهل قراءة الملصقات، وظل العامل يمشي ذهابًا وإيابًا للتأكيد. لقد قمت بتقريب المجموعات، وأعطيت كل بكرة موضعًا واضحًا، وأبقيت قائمة وحدة التغذية متوافقة مع ورقة البرنامج. توقف الخط عن فقدان الإيقاع. هذا ما ركزت عليه. - لقد قمت بإنشاء فحص قصير قبل التشغيل، حيث قمت بالتحقق من وحدات التغذية واختيار الفوهة وملصقات البكرة ومطابقة الاستنسل واسم البرنامج قبل بدء التشغيل. يؤدي هذا إلى خفض نقاط التوقف التي يمكن تجنبها. - قمت بتجميع الأجزاء حسب تدفق اللوحة واحتفظت بالمكونات ذات الصلة معًا حتى لا يبحث المشغل عن كل بكرة. البحث الأقل يعني تحميلًا أكثر سلاسة. - لقد أبقيت عمليات التبديل بسيطة، واستخدمت نقاطًا ثابتة للأدوات والمغذيات والأطقم. لم يكن على أحد أن يخمن أين ينتمي الجزء. - شاهدت الألواح الأولى عن كثب وبقيت بالقرب من الخط أثناء الجولة الأولى وبحثت عن قسيمة التغذية أو انحراف الموضع أو الأجزاء المفقودة. كان من الأسهل اكتشاف المشكلات الصغيرة مبكرًا. - لقد أغلقت الحلقة بالفحص عندما أظهرت AOI خطأً متكررًا، ولم أترك الأمر لوقت لاحق. لقد قمت بفحص البرنامج ووحدة التغذية واتجاه الجزء على الفور. - أعطيت كل شخص مهمة واضحة، حيث قام شخص واحد بفحص المواد، وواحد تم التعامل مع الإعداد، وواحد تم مراقبته، ومراجعة جودة واحدة. تحرك الخط بشكل أفضل عندما لم يكن العمل مختلطًا. تعلمت أيضًا أن السرعة والاستقرار يحتاجان إلى بعضهما البعض. إذا كان الخط يعمل بسرعة ولكنه يتوقف كثيرًا، فسيظل الإخراج ينخفض. إذا كان الخط يعمل بشكل أبطأ قليلاً ولكنه ظل ثابتًا، فإن النتيجة تكون أفضل. كان هذا صحيحًا في أحد المصانع التي عملت معها. كان لدينا لوحة تحتوي على العديد من العناصر السلبية الصغيرة وعدد قليل من الدوائر المتكاملة ذات الدرجة الدقيقة. أراد الفريق المزيد من السرعة من الآلة، لكن المشكلة الحقيقية كانت خريطة التغذية التي تتغير باستمرار وروتين مسح الاستنسل الذي لم يتم إصلاحه. لقد احتفظت بكلتا المهمتين وفقًا لنمط محدد. بعد ذلك، أصبحت إدارة الخط أسهل، وبذل الفريق جهدًا أقل في مطاردة الأخطاء. أحب هذا الدرس لأنه يظل عمليًا. لا أحتاج إلى نظرية كبيرة لتحسين إنتاج SMT. أحتاج إلى تدفق واضح للمواد، وقواعد إعداد واضحة، وردود فعل سريعة من الخط. عندما تعمل هذه الأجزاء معًا، تبدو العملية برمتها أسهل. تقوم الآلة بعملها، ولا يضيع المشغل حركته، وتظل فحوصات الجودة قريبة من مصدر المشكلة. إذا كنت تريد إنتاج SMT بشكل أسرع، فابدأ من حيث تبدأ التأخيرات. انظر إلى السطر قبل تشغيل اللوحة الأولى. انظر كيف تتحرك الأجزاء. انظر إلى عدد المرات التي يسأل فيها الناس نفس السؤال. الجواب غالبا ما يكون هناك. لقد وجدت أن أفضل المكاسب تأتي من إزالة العوائق الصغيرة، وليس من دفع الجميع بقوة أكبر. وقد أبقى هذا النهج خطي ثابتًا، وجعل الثقة في العمل أسهل.

ظللت أرى نفس المشكلة على خطوط SMT. بدت خطة المجلس جيدة على الورق. لا يزال الخط يتباطأ في المتجر. قضى المشغلون دقائق إضافية في عمليات فحص وحدة التغذية، والبحث الجزئي، وتأكيد البرنامج، وحلقات إعادة العمل الصغيرة. يمكن للآلة أن تعمل بسرعة، إلا أن الخط لا يزال يضيع الوقت بين المهام. تلك الفجوة هي المكان الذي تجلس فيه معظم النفايات. لم أحاول إصلاح كل شيء دفعة واحدة. لقد قمت بقياس سطر واحد، وردية واحدة، ومزيج منتج واحد. كان وقت الدورة على هذا الخط 41 دقيقة لكل تغيير. وبعد التغييرات أدناه، انخفض إلى 11 دقيقة. وكان هذا التخفيض 73٪. هذا ما قمت بتغييره. لقد بدأت بنقاط التوقف، ومشيت على الخط مع المشغلين وكتبت كل توقف. القائمة لم تكن طويلة، لكنها كانت مؤلمة: - عربات التغذية المفقودة - مواقع التغذية غير واضحة - ملفات البرامج المخزنة في مكانين - البحث في الاستنسل والتركيبات - فحص بطيء من اللوحة الأولى - تأخر تسليم المواد من المستودع لم أخمن. لقد حددت توقيت كل محطة. غيرت تلك الخطوة الطريقة التي رأيت بها الخط. الجهاز لم يكن المشكلة الرئيسية. وكانت العملية من حوله. لقد قمت بتعيين مصدر واحد لملف الوظيفة قبل التغيير، ظل الأشخاص يطرحون نفس السؤال: "ما هو الإصدار الصحيح؟" وهذا يكلف الوقت والثقة. لقد قمت بنقل ملف المهمة وخريطة التغذية ومذكرة الاستنسل ونقطة الفحص إلى مجلد مشترك واحد وحزمة مطبوعة واحدة على السطر. يمكن للمشغل التقاط الحزمة والبدء دون طلب المساعدة من ثلاثة أشخاص. لقد استخدمت أيضًا قاعدة تسمية واحدة لكل منتج. يتطابق اسم الملف مع أمر العمل ورمز PCB وتخطيط وحدة التغذية. لقد أزالت هذه القاعدة الصغيرة الكثير من التراجع. لقد قمت ببناء مجموعة أدوات التغذية قبل بدء الخط. جاء التأخير الأكبر من البحث عن الأجزاء بعد بدء المهمة بالفعل. لقد غيرت ذلك. لقد طلبت من فريق المستودع تجهيز مجموعة أدوات التغذية للمهمة التالية قبل انتهاء المهمة الحالية. تحتوي المجموعة على المجموعة الكاملة من وحدات التغذية والملصقات والأجزاء الخاصة بـ SKU هذا. لم يعد العامل يسير ذهابًا وإيابًا لجمع القطع. تغيير بسيط أحدث فرقًا واضحًا. في إحدى الورديات الصباحية، كانت الطريقة القديمة تستغرق 14 دقيقة فقط لجمع وفحص وحدات التغذية. بعد التجهيز، استغرقت نفس الخطوة 4 دقائق. لقد قمت بتأمين نقاط الإعداد. كان لبعض المهام نفس مواضع التغذية في كل مرة يتم فيها التشغيل، ومع ذلك ظل الفريق يتحقق منها من الصفر. لقد قمت بإعداد ورقة إعداد ثابتة للمنتجات المتكررة. لقد أظهرت: - رقم فتحة وحدة التغذية - رقم الجزء - نوع الفوهة - ملاحظة القطبية - نقطة الفحص أبقيت الورقة قصيرة. إذا لم تساعد الخطوة المشغل في وضع الجزء أو فحص اللوحة، فقد قمت بإزالته. لقد قمت أيضًا بتمييز رفوف التغذية بملصقات كبيرة. لم يكن على أحد أن يخمن أين تنتمي البكرة. لقد قمت بنقل اختبارات الجودة في وقت سابق. لقد ضاع الكثير من الوقت بعد أن وصلت اللوحة بالفعل إلى المحطة التالية. كان هذا هو المكان الخطأ للعثور على مشكلة. لقد قمت بنقل فحص اللوحة الأولى إلى مكان أقرب إلى الإعداد. لقد تحققنا من طباعة اللصق ودقة الاختيار والخطأ الواضح في الموضع قبل تشغيل الخط بأقصى سرعة. إذا فشل المجلس، قمنا بإصلاحه مبكرًا. واجه أحد الخطوط مشكلة متكررة مع المقاوم الموجود في نفس موضع وحدة التغذية. استمر الفريق في العثور عليه في الاختبار النهائي. بعد أن قمنا بنقل الشيك في وقت سابق، رأينا انحراف الموضع داخل الألواح الأولى وقمنا بتصحيح الفوهة واختيار الارتفاع على الفور. أدى ذلك إلى توفير مجموعة كاملة من النفايات. لقد استخدمت لوحة يومية واحدة للفريق. يعمل الأشخاص بشكل أسرع عندما يمكنهم رؤية نفس الحقائق. لقد وضعت ثلاثة أرقام على لوحة واحدة: - وقت التغيير - عائد التمريرة الأولى - عدد التوقفات غير المخطط له وقمت بتحديثه يدويًا في نهاية كل وردية. لم يكن هذا يتوهم. لقد نجح الأمر لأن الفريق تمكن من رؤية هذا الاتجاه. إذا زاد وقت التغيير، كنا نعرف أين نبحث. إذا انخفض العائد، فقد تحققنا من خطوة الإعداد الأخيرة، وليس الخط بأكمله. لقد أبقيت المراجعة قصيرة. لا يوجد لقاء طويل. لم يكن هناك نقاش واسع ابتعد عن هذه القضية. مثال صغير من الأرضية، مجموعة منتجات واحدة تحتوي على ثمانية أنواع من ثنائي الفينيل متعدد الكلور. استخدم التدفق القديم قائمة وحدات تغذية مختلطة وملاحظات مطبوعة مختلفة وشخصين يتحققان من نفس الإعداد. بدا الخط مشغولا، لكنه لم يكن يتحرك. لقد قمت بتقسيم عائلة المنتج إلى مجموعتين للإعداد، وقمت بإنشاء خريطة تغذية ثابتة لكل مجموعة، وقمت بنقل الأجزاء الأكثر شيوعًا إلى الصفوف الأمامية لعربة التغذية. استخدم الفريق قائمة مرجعية واحدة لكلتا المجموعتين. وفي الأسبوع التالي، انخفض وقت الإعداد من 38 دقيقة إلى 10 دقائق. لاحظ العاملون ذلك قبل أن أقول أي شيء. وكانت تلك أفضل علامة. عندما يشعر الأشخاص الموجودون على الخط بقدر أقل من الاحتكاك، تكون العملية ناجحة. ما تعلمته من هذا العمل لا أعتقد أن وقت الدورة ينخفض ​​لأن الناس "يعملون بجد أكبر". أعتقد أنه ينخفض ​​عندما يكون الخط أقل شكًا. شك أقل حول الملف الصحيح. شك أقل حول وحدة التغذية الصحيحة. شك أقل حول نقطة التفتيش الصحيحة. شك أقل حول مكان الجزء التالي. وبهذه الطريقة حصلت على خصم بنسبة 73% على خط SMT واحد. ليس عن طريق دفع السرعة في الجهاز. وليس من خلال مطالبة الناس بالتعجل. لقد قمت بإزالة التأخيرات الصغيرة التي استمرت في التراكم. إذا اضطررت إلى تكرار الطريقة على سطر آخر، فسأفعل نفس الأشياء الخمسة: - تعيين كل نقطة توقف - إصلاح مصدر ملف واحد - مرحلة مجموعات التغذية قبل الإصدار - قفل نقاط الإعداد المتكررة - التحقق من الجودة قبل أن يمتد الخط إلى عمق الدفعة، هذا هو نوع التغيير الذي أثق به. إنه سهل. إنه قابل للقياس. فهو يساعد الخط على التحرك مع انتظار أقل.

ظللت أسمع نفس الشكوى في المتجر: كان خط SMT مشغولاً، وكان الفريق متعبًا، وما زال الإنتاج متأخرًا. انتظرت المجالس في محطة واحدة. استغرقت تغييرات وحدة التغذية وقتًا طويلاً. استمرت أخطاء تحديد المواضع في جذب الأشخاص مرة أخرى إلى العملية. أراد الجميع إخراجًا أسرع، لكن الخط بدا عالقًا. لقد رأيت مشكلة واحدة واضحة: الخط لم يكن بطيئًا لأن الناس كانوا يعملون بشكل سيء. لقد كانت بطيئة لأن العملية كانت بها فترات راحة صغيرة كثيرة جدًا. لقد عملت على خط SMT متوسط ​​الحجم يقوم ببناء لوحات للأجهزة الاستهلاكية. وكان الهدف بسيطا. ادفع المزيد من اللوحات عبر الخط دون إضافة المزيد من الأشخاص أو زيادة مخاطر العيوب. لم نستخدم أي سحر. قمنا بتغيير طريقة تشغيل الخط. لقد بدأت بمراقبة التدفق الكامل، بدءًا من التحميل وحتى التنسيب وإعادة التدفق والفحص والتفريغ. لقد كتبت أين توقفت اللوحة، وأين انتظر المشغل، وأين ضاعت الآلة للوقت. لقد أخبرتني تلك الصورة أكثر من أي تقرير. أكبر خسارة جاءت من الإعداد والتسليم. لم يتم تجميع المغذيات بطريقة ذكية. تم إجراء تغييرات البرنامج مع المشي كثيرًا. تم إجراء فحوصات المواد بعد توقف الخط بالفعل. استمرت التأخيرات الصغيرة في التراكم. سألت سؤالاً بسيطًا: ماذا لو توقف الخط عن العمل كآلات منفصلة وبدأ يتصرف كفريق واحد؟ أصبح هذا هو الإصلاح. لقد قمت بتنظيف تخطيط وحدة التغذية بحيث ظلت الأجزاء الأكثر استخدامًا قريبة من نقطة التغيير. لقد قمت بتغيير أمر المهمة حتى يتم إعداد نوع اللوحة التالي قبل انتهاء التشغيل الحالي. لقد أضفت فحصًا مسبقًا قصيرًا لملصقات اللصق والمغذيات والبكرات. لقد قمت أيضًا بوضع قاعدة واحدة واضحة للمشغل في كل محطة، لذلك لم يخمن أحد ما يجب فعله بعد ذلك. لقد أولت اهتمامًا وثيقًا بالمجالس الخمس الأولى بعد كل تغيير. كان هذا هو المكان الذي ظهرت فيه معظم الأخطاء الخفية. إذا بدت طباعة المعجون غير متساوية، فتوقفنا بسرعة. إذا بدت زاوية التغذية بعيدة، قمنا بتصحيحها قبل أن يمتد الخط لفترة طويلة. إذا لم يتطابق ملصق بكرة واحد مع ورقة العمل، فإننا نحتفظ بالقرعة. كانت هذه أفعالًا صغيرة. لقد وفروا الكثير من الوقت لاحقًا. لقد أصلحت أيضًا الطريقة التي يتحدث بها الناس على الخط. في السابق، استخدم الفريق كلمات غامضة مثل "تحقق من ذلك" أو "انظر إلى ذلك". مما أدى إلى التأخير والارتباك. لقد غيرت ذلك. استخدمنا أرقام الأجزاء وأسماء المحطات ورموز الأخطاء الواضحة. كلمات قصيرة. معنى واضح. أقل التخمين. وبعد بضع جولات من هذا العمل، تحرك الخط بشكل أسرع. على المدى المقاس الذي قمنا بتتبعه، ارتفع الإنتاج بنسبة 73% مقارنة بخط الأساس القديم لمزيج المنتجات هذا. ولم أتعامل مع هذا الرقم كشعار. لقد تعاملت مع ذلك كدليل على أن التحكم الأفضل يمكنه التغلب على الحركة الضائعة. ما يهم أكثر لم يكن الرقم نفسه. ما يهم هو لماذا تغير الرقم. أصبح مسار اللوحة أكثر نظافة. أصبحت التحولات أقصر. كان لدى المشغلين ضغط أقل. قضت الآلة وقتًا أطول في وضعها ووقتًا أقل في الانتظار. لقد تعلمت درسًا واحدًا لا أزال أستخدمه حتى اليوم: الخطوط السريعة تُبنى من عادات بسيطة، وليس من الوعود الصاخبة. إذا كنت أرغب في تشغيل خط SMT بشكل أفضل، فلا أبدأ بخطاب كبير. أبدأ بالجدول، وخريطة التغذية، وورقة العمل، وعملية التسليم بين الأشخاص والآلات. هذا هو المكان الذي تعيش فيه السرعة. ليس في الحظ. ليس في خدعة. في التفاصيل اليومية التي تتخطاها أغلب الفرق.

اعتدت أن أشاهد نفس المشاكل تتكرر على خط SMT الخاص بي. خرجت اللوحات عن الخط بسبب أخطاء في التنسيب. تم تغيير جودة طباعة اللصق من Shift إلى Shift. بدا فرن إعادة التدفق مستقرًا، إلا أن العيوب ما زالت تظهر. كان لدي نفس السؤال كل أسبوع: لماذا يتحرك الإنتاج لأعلى ولأسفل حتى عندما يتبع الفريق نفس العملية؟ وكانت تلك نقطة الألم. ليس فشلًا كبيرًا واحدًا، بل العديد من الفشل الصغير. شعرت كل قضية بأنها بسيطة بمفردها. لقد قاموا معًا بتقليص الإنتاج وزيادة إعادة العمل وجعل التخطيط صعبًا. لقد تغيرت وجهة نظري عندما توقفت عن التعامل مع SMT كمهام منفصلة للآلة وبدأت في التعامل معها كتدفق واحد. نظرت إلى المسار الكامل: 1. لصق الطباعة 2. الانتقاء والمكان 3. إعادة التدفق 4. الفحص 5. ردود الفعل على السطر ساعدني هذا التحول في العثور على المكان الذي كانت تختبئ فيه الخسارة الحقيقية. في حالتي، كانت نقطة الضعف الأولى هي خطوة الطباعة بالاستنسل. خلقت إزاحة عجينة صغيرة تفاعلًا متسلسلًا. لا يزال من الممكن تشغيل آلة التنسيب، لكن جودة اللوحة انخفضت لاحقًا. لقد رأيت الفرق تلوم وحدة الاختيار والمكان بسرعة كبيرة. لقد ارتكبت هذا الخطأ بنفسي. لقد تعلمت التحقق من ثلاثة أشياء في كل مرة يتم فيها تشغيل: - حجم اللصق - دعم اللوحة - حالة وحدة التغذية تبدو هذه الفحوصات أساسية. إنها أساسية. ومع ذلك، فإن الضوابط الأساسية غالبا ما تكون حيث تبدأ مكاسب الإنتاج. بدأت أيضًا في استخدام روتين يومي بسيط مع الفريق. لقد فتحنا كل وردية بفحص سريع للخط. نظرنا إلى تآكل الفوهة. لقد أكدنا مواقع التغذية. قمنا بمراجعة سجل الخلل الأخير. لقد أصلحنا المشكلات الصغيرة قبل أن تصبح محطات توقف. حالة واحدة حقيقية تبقى معي. كان خط العميل يفتقد أجزاء على لوحة مشتركة. أراد الفريق استبدال برنامج التنسيب. لقد طلبت صينية العينات وخريطة التغذية وآخر اللوحات المرفوضة. المشكلة لم تكن في البرنامج كان هناك تآكل بسيط في وحدة التغذية، وكان امتصاص الجزء غير مستقر. وبعد صيانة وحدة التغذية وتشديد فحص اللوحة، انخفض معدل الخطأ. لقد غيرت تلك اللحظة طريقة تفكيري في عمل SMT. لم أعد أبحث عن حل دراماتيكي. أبحث عن نقاط الضعف التي تتكرر. أصبح نهجي بسيطًا: - الحفاظ على نظافة العملية - تتبع كل عيب خطوة - تدريب الفريق على الإبلاغ عن التغييرات الصغيرة بسرعة - استخدام نتائج الفحص لتوجيه التعديل التالي، وهذا ما أعطى الخط دفعة حقيقية. أنا أيضًا أقدر البيانات أكثر الآن. تعتمد الكثير من الفرق على الذاكرة. أنا لا أثق بالذاكرة وحدها. أريد سجلاً واضحًا لعمر المعجون وتغيرات الموضع وإعدادات الفرن وملاحظات الفحص. عندما يعود نفس نوع اللوحة بعد أسابيع، فإن تلك الملاحظات توفر الوقت. كما أنها تمنع التخمين. لقد وجدت أن خط SMT المستقر لا يتم إنشاؤه بواسطة جهاز واحد أو شخص واحد. إنها تأتي من عادات ثابتة. المشغل الجيد يدرك التغيير مبكرًا. المهندس الجيد يتتبع السبب بدلاً من إخفاء الأعراض. المدير الجيد يمنح الفريق مساحة للإبلاغ عن المشاكل دون إلقاء اللوم. وهذا المزيج يهم أكثر من مجرد وعد مبهرج. إذا كان علي أن أقول ما الذي غيّر كل شيء، فلن أشير إلى أداة واحدة. أود أن أشير إلى الطريقة التي عملت بها. بدأت في الاهتمام بالخط بأكمله، وليس فقط الجزء الصاخب. لقد بدأت في إصلاح الخسائر الصغيرة قبل أن تنتشر. هذا هو الدرس الذي أستمر في استخدامه. عندما أشعر بأن مخرجات SMT عالقة، لا أتسرع في مطاردة فكرة كبيرة. أعود إلى العملية، خطوة بخطوة. في معظم الأحيان، الجواب موجود بالفعل على المحك. هل تريد معرفة المزيد؟ لا تتردد في الاتصال بـ Shirlin.Su: shirlin.su@mac.minaik.com/WhatsApp +8617751097908.

تشين وي 2023 موازنة خط SMT الخالي من العيوب من أجل إخراج أسرع ماريا لوبيز 2021 تقليل خسائر التغيير في تجميع ثنائي الفينيل متعدد الكلور ديفيد طومسون 2022 الطرق العملية لتحسين إعداد وحدة التغذية في إنتاج SMT أيكو تاناكا 2020 رؤية العملية والتحكم في التسليم في تصنيع الإلكترونيات حسن علي 2024 قطع وقت الدورة من خلال تحسين التجهيز والتسلسل الوظيفي ليندا باركر 2023 تثبيت طباعة المعجون والفحص في خطوط SMT عالية المزيج